El pasado 4 de Junio ha finalizado el plazo a las #DistincionesProyectosFinDeMáster y hemos querido conocer la opinión de los candidatos acerca de los #TFM y estas distinciones.
Comenzamos con Martín Pardo Loureiro que ha presentado el proyecto “Diseño de un sistema de remachado automatizado para estructuras”.

• ¿Haciendo una valoración de toda la carrera, qué importancia le darías al TFM?
Es un momento muy importante, supone la culminación de tus estudios y representa el orgullo de haber alcanzado tu objetivo de ser Ingeniero Industrial. Además, el TFM es un proyecto complejo técnicamente y extenso, en el que recoges todos los conocimientos que has adquirido tras varios años en la Universidad y los pones en la práctica para demostrar de lo que eres capaz, lo que supone una satisfacción personal muy grande. Su enfoque más transversal que el de las asignaturas también ayuda a ver el gran potencial que tiene la ingeniería industrial.

• ¿Cuál ha sido tu motivación para presentarte a las Distinciones de Proyectos Fin de Máster?
 Que un organismo como el ICOIIG de visibilidad a los Proyectos Fin de Máster ayuda a poner en valor el trabajo que hay detrás por parte de los alumnos que finalizan sus estudios en la Universidad, además de que optar a esta Distinción puede suponer un impulso para mi carrera profesional, junto con la satisfacción personal del reconocimiento.

• ¿Explícanos como se produce la unión de piezas en aeronáutica?
Se trata de un proceso crítico en la fabricación de aeronaves, ya que de él depende la seguridad estructural del avión. Actualmente, se realiza el ensamblaje de los paneles del fuselaje y las alas a las cuadernas, largueros y costillas mediante uniones remachadas. Este proceso requiere del taladrado de los componentes una vez posicionados y alineados, para la posterior aplicación de sellante y colocación del remache, seguido de la verificación de calidad. La precisión requerida y complejidad del proceso hace que todavía se realice de forma muy manual con ayuda de herramientas automáticas, lo que consume una cantidad de tiempo muy importante en la fabricación, dado que un avión cuenta con más de 10.000 remaches. Por el momento, se han desarrollado algunos sistemas que tratan de automatizar alguna operación del proceso de ensamblaje, pero son muy voluminosos y poco adaptables, por lo que la mayoría de las operaciones siguen teniendo una alta intervención manual.

• ¿Podrías hacernos un breve resumen de tu proyecto: "Diseño de un sistema de remachado automatizado para estructuras aeronáuticas"?
Se trata de un proyecto que analiza el proceso de ensamblaje de aeroestructuras junto con las exigencias de calidad, precisión y normativa de los principales fabricantes de aeronaves, para así plantear la automatización completa del proceso. El sistema es capaz de posicionarse con gran precisión y llevar a cabo el proceso completo de remachado, que incluye el taladrado de los elementos a unir y la verificación dimensional del agujero, para la posterior aplicación de sellante y colocación del remache. Por último, el sistema realiza una inspección final de calidad que permite crear una trazabilidad de todos los remaches. La ventaja que ofrece este sistema es que integra todas las herramientas en un cabezal multifunción acoplado a un robot industrial, lo que le da gran alcance y accesibilidad a muchas zonas del avión, además de ser compacto y ligero. El cabezal ha sido diseñado de forma modular para que pueda adaptarse de forma rápida y sencilla a diferentes tipos de remaches y estructuras a ensamblar, a la vez que se han calculado todas las fuerzas implicadas en el proceso y simulado mediante cálculo FEM las tensiones y deformaciones para optimizar su bastidor, reducir su peso y garantizar los exigentes parámetros de calidad y precisión establecidos por los fabricantes aeronáuticos.

• ¿Se está aplicando actualmente el sistema de remachado automático en aeronáutica?
En este momento la industria aeronáutica ha sufrido una importante bajada a causa de la situación económica y sanitaria que vivimos, pero aun así se está trabajando en esta línea para conseguir optimizar los procesos de fabricación aeronáutica. En el caso de mi proyecto, los siguientes pasos son la fabricación del prototipo y la validación de su funcionamiento para poder integrar el sistema automatizado en las líneas de fabricación.

• ¿A qué te dedicas actualmente, tiene relación con tu TFM?
Actualmente estoy trabajando en Lugo, en el Área de Tecnología de Norvento, una empresa que se dedica al sector de las energías renovables. En este momento estamos desarrollando sistemas híbridos de generación renovable con almacenamiento de energía en baterías para países en desarrollo, que puedan sustituir la generación eléctrica con grupos diésel, esto supone el ahorro de cientos de miles de litros de combustibles fósiles y la reducción de emisiones de CO2, al mismo tiempo que ayuda a dar acceso a la electricidad en zonas remotas y sistemas off-grid, aportando también estabilidad de red.